集成智能机器人和三维成像仪一同上阵，构成一个高速铁路CRTSⅢ型轨迹板自动化检测体系，检测一块CRTSⅢ型轨迹板由45分钟紧缩至6分钟，检测精度到达正负0.15毫米，约为一根头发直径的3倍。“这个时刻和精度彻底到达国际先进水平。”我国工程院院士刘经南表明。
6月13日，经自动检测合格的第15000块高铁CRTSⅠ型轨迹板，在京沈客专北京密云巨各庄制板厂下线。
动车以时速350公里运转，旅客感觉平稳舒适，甚至在车内立一枚硬币能做到不倒，原因之一是路基标准特别高，做为路基根底的轨迹板接缝正负差错以毫米计。假如路基不平或轨迹板接缝差错超出规划值，就会引起轨迹平平顺，那么高铁在运转时就会发生剧烈振荡和波动，不只无法完成高铁高速平稳运转，还将带来安全隐患。
“现在国外研制的、II型轨迹板为正负1毫米，而国内自主研制的CRTSⅢ型已到达正负0.5毫米。”刘经南说。
怎么检测一块轨迹板的出产是否合格，标准差错控制在正负0.5毫米内？
“此前，对CRTSⅢ型轨迹板外形尺寸误差的检测，首要选用智能型全站仪+检测工装进行逐点丈量。”中铁22局集团京沈客专项目经理秦飞说，这个办法功率低下，检测一块轨迹板的时刻四十分钟以上，一起，部分检测项目为人工辅佐检测，难以满意高精度要求。
2017年，西南交通大学、高铁安全运营空间信息技能国家与当地联合工程实验室等有关专家和技能人员，联合中铁22局集团组成课题组，以京沈客专北京密云巨各庄制板厂为研制基地，历经两年多，成功研制出集成智能机器人和三维成像仪的高速铁路CRTSⅢ型轨迹板自动化检测体系。
不久前，由我国工程院院士刘经南、郭仁忠等11位国内测绘、铁路范畴闻名专家组成的专家组，对“集成智能机器人和三维成像仪的高速铁路CRTSⅢ型轨迹板自动检测办法及应用研究”技能效果进行了评定，以为“检测进程与轨迹板出产流程共同，无需人工干预，每块轨迹板检测时刻由45分钟缩短至6分钟，检测精度达正负0.15毫米，彻底满意高铁建造新的标准要求”。
“该技能提高了我国高速铁路CRTSⅢ型轨迹板智能化水平，推动了我国高铁零部件检测向‘智能检测’和‘智能丈量’方向的高端进化，完成了检测效果标准化和信息化办理，为我国高铁技能抢先国际又增添了新优势。”专家组组长刘经南说，除速度快、全自动化、精度高、稳定性好、安全可靠等，高速铁路CRTSⅢ型轨迹板自动化检测体系还可做到检测技能人员和检测设备投入少，现场设备装置简略，权限办理清楚。
据悉，课题组先后就CRTSⅢ型轨迹板自动化检测体系研制请求专利12项，请求软件著作权1项，并编撰相关论文9篇。
